过滤玻纤毡的生产需严格控制纤维分散、成型、固化及后处理环节，以确保产品孔隙率、过滤精度和机械强度达标。以下是具体步骤及操作要点，涵盖从原料准备到成品检验的全流程：

　　一、原料准备与预处理

　　玻璃纤维选择

　　类型：根据过滤需求选择E-CR玻璃（耐腐蚀）或高硅氧玻璃（耐高温），纤维直径控制在5-15μm（细纤维提高过滤效率）。

　　长度：短切纤维（3-12mm）用于湿法成型，连续纤维（>50mm）用于针刺或编织工艺。

　　预处理：

　　清洗：去除纤维表面油剂、杂质（碱洗或超声清洗）。

　　偶联剂处理：用硅烷偶联剂（如KH-550）浸泡纤维，增强与树脂结合力。

　　辅助材料准备

　　粘结剂：酚醛树脂（耐高温）、聚酯树脂（通用）或聚四氟乙烯（耐化学腐蚀），浓度控制在15-25%。

　　分散剂：聚丙烯酰胺（PAM）或六偏磷酸钠，用量为纤维重量的0.5-1%。

　　助剂：根据需求添加抗静电剂、阻燃剂或抗菌剂。

　　二、纤维分散与制浆

　　湿法分散（常用工艺）

　　设备：打浆机或高速分散机。

　　步骤：

　　将预处理后的纤维投入水中，加入分散剂，搅拌至纤维均匀分散（无结团）。

　　缓慢加入粘结剂溶液，持续搅拌10-15分钟，形成稳定纤维悬浮液。

　　检测浆液粘度（控制在500-1500mPa·s）和pH值（7-9），调整至工艺要求。

　　干法混合（针刺/编织工艺）

　　将纤维与少量粘结剂粉末混合，通过开松机梳理成网状结构，直接用于后续成型。

　　三、成型工艺

　　1. 湿法成型（纸机法或斜网成型）

　　设备：长网造纸机或斜网成型机。

　　步骤：

　　将纤维浆液均匀喷洒在成型网上，通过真空抽吸脱水，形成湿毡。

　　控制网部速度（5-20m/min）和真空度（0.02-0.05MPa），确保毡层厚度均匀（0.5-3mm）。

　　湿毡含水率降至60-70%后，转移至压榨辊进一步脱水（压力0.5-1.5MPa）。

　　2. 针刺成型（增强机械强度）

　　设备：针刺机。

　　步骤：

　　将干法混合的纤维网通过针刺机，用带倒钩的刺针反复穿刺，使纤维交织成三维结构。

　　控制针刺密度（50-200针/cm?）和深度（3-8mm），调整毡体密度（0.2-0.8g/cm?）。

　　3. 编织成型（高精度过滤）

　　设备：剑杆织机或经编机。

　　步骤：

　　将连续玻璃纤维编织成平纹、斜纹或缎纹织物。

　　通过浸渍粘结剂或热压复合，形成多层复合毡。

　　四、固化与后处理

　　热风固化（湿法成型）

　　设备：烘箱或连续式热风炉。

　　步骤：

　　将脱水后的湿毡送入烘箱，分阶段升温（80℃→120℃→160℃），每阶段保持10-15分钟。

　　固化后毡体含水率降至≤5%，树脂完全交联。

　　化学固化（可选）

　　对酚醛树脂毡体，可喷洒固化剂（如对甲苯磺酸），室温下静置24小时完成固化。

　　后处理工艺

　　压光：通过压光辊（温度120-150℃，压力5-10MPa）平整表面，提高过滤精度。

　　烧毛：用火焰处理毡体表面，去除毛刺，减少颗粒脱落。

　　浸渍：涂覆聚四氟乙烯乳液或硅油，增强耐化学性和疏水性。

　　裁切：按需求裁切成卷材或片材（宽度500-2000mm，长度定制）。

　　五、质量检测与控制

　　物理性能检测

　　厚度与克重：用测厚仪和电子天平测量，厚度偏差≤±0.1mm，克重偏差≤±5%。

　　拉伸强度：按GB/T 7689.5测试，纵向强度≥50N/50mm，横向强度≥30N/50mm。

　　孔隙率：通过压汞法或液体置换法测量，孔隙率控制在80-95%。

　　过滤性能检测

　　效率测试：用颗粒计数器检测对0.3μm颗粒的拦截率（≥99.97%为高 效滤材）。

　　压差测试：在额定风量下测量初始压差（≤200Pa）和容尘量（≥5g/m3）。

　　耐温性：在连续工作温度下保持24小时，无收缩、脆化或变形。

　　化学稳定性检测

　　耐酸碱：浸泡于5% HCl或NaOH溶液中24小时，质量损失率≤5%。

　　耐有机溶剂：浸泡于甲苯或乙醇中24小时，无溶解或膨胀。

　　六、工艺优化建议

　　自动化控制：安装在线厚度检测仪和温度传感器，实时调整工艺参数。

　　环保措施：回收废水中的纤维和树脂，减少排放；使用低VOC粘结剂。

　　定制化生产：根据客户过滤需求（如精度、耐温性）调整纤维类型和后处理工艺。

　　通过以上步骤，可生产出性能稳定的过滤玻纤毡，广泛应用于工业除尘、空气净化、液体过滤等领域。生产过程中需严格监控各环节参数，确保产品符合行业标准（如ISO 9001、GB/T 17632）。